Vyf hoof eienskappe van disperse kleurstowwe:

Hyskrag, dekkrag, verspreidingstabiliteit, PH-sensitiwiteit, verenigbaarheid.

1. Hefkrag
1. Die definisie van hefkrag:
Hyskrag is een van die belangrike eienskappe van disperse kleurstowwe. Hierdie eienskap dui aan dat wanneer elke kleurstof vir kleur of druk gebruik word, die hoeveelheid kleurstof geleidelik verhoog word, en die mate van kleurdiepte op die stof (of gare) dienooreenkomstig toeneem. Vir kleurstowwe met goeie opheffingskrag neem die diepte van kleur toe volgens die verhouding van die hoeveelheid kleurstof, wat aandui dat daar beter diepverf is; kleurstowwe met swak ligkrag het swak diepverf. Wanneer 'n sekere diepte bereik word, sal die kleur nie meer verdiep soos die hoeveelheid kleurstof toeneem nie.
2. Die effek van opheffingskrag op kleur:
Die opheffingskrag van verspreide kleurstowwe verskil baie tussen spesifieke variëteite. Kleurstowwe met 'n hoë opheffingskrag moet gebruik word vir diep en dik kleure, en kleurstowwe met 'n lae heftempo kan gebruik word vir helder lig en ligte kleure. Slegs deur die eienskappe van kleurstowwe te bemeester en dit redelik te gebruik, kan die effek van besparing van kleurstowwe en die vermindering van koste bereik word.
3. Heftoets:
Die kleurstofopheffingskrag van hoëtemperatuur- en hoëdrukverf word in % uitgedruk. Onder die gespesifiseerde kleurtoestande word die uitputtingstempo van die kleurstof in die kleurstofoplossing gemeet, of die kleurdieptewaarde van die gekleurde monster word direk gemeet. Die kleurdiepte van elke kleurstof kan in ses vlakke verdeel word volgens 1, 2, 3.5, 5, 7.5, 10% (OMF), en kleur word uitgevoer in 'n klein monstermasjien van hoë temperatuur en hoë druk. Die kleuropheffingskrag van warmsmeltblokkiesverf of tekstieldrukwerk word uitgedruk in g/L.
In terme van werklike produksie is die opheffingskrag van die kleurstof die verandering in die konsentrasie van die kleurstofoplossing, dit wil sê die verandering in die skakering van die finale produk relatief tot die gekleurde produk. Hierdie verandering kan nie net onvoorspelbaar wees nie, maar kan ook die kleurdieptewaarde akkuraat meet met behulp van 'n instrument, en dan die opheffingskragkurwe van die disperse kleurstof deur die kleurdiepteformule bereken.
2. Dekkrag

1. Wat is die dekkrag van die kleurstof?

Net soos die verberging van dooie katoen deur reaktiewe kleurstowwe of vatkleurstowwe wanneer katoen gekleur word, word die verberging van disperse kleurstowwe op swak kwaliteit poliëster hier dekking genoem. Polyester (of asetaatvesel) filamentstowwe, insluitend breiwerk, het dikwels kleurskakering nadat hulle stuk gekleur is met verspreide kleurstowwe. Daar is baie redes vir die kleurprofiel, sommige is weefdefekte, en sommige word blootgestel nadat dit gekleur is as gevolg van die verskil in veselkwaliteit.

2. Dekkingstoets:

Die keuse van lae kwaliteit poliëster filamentstowwe, kleuring met verspreide kleurstowwe van verskillende kleure en variëteite onder dieselfde kleurtoestande, sal verskillende situasies voorkom. Sommige kleurgrade is ernstig en sommige is nie voor die hand liggend nie, wat weerspieël dat die verspreide kleurstowwe verskillende kleurgrade het. Graad van dekking. Volgens die grys standaard, graad 1 met ernstige kleurverskil en graad 5 sonder kleurverskil.

Die bedekkingskrag van verspreide kleurstowwe op die kleurlêer word deur die kleurstofstruktuur self bepaal. Die meeste kleurstowwe met 'n hoë aanvanklike kleurtempo, stadige diffusie en swak migrasie het swak bedekking op die kleurlêer. Dekkrag hou ook verband met sublimasie-vastheid.

3. Inspeksie van kleurprestasie van poliësterfilament:

Inteendeel, disperse kleurstowwe met swak dekkrag kan gebruik word om die kwaliteit van poliëstervesels op te spoor. Onstabiele veselvervaardigingsprosesse, insluitend veranderinge in die opstel en instelling van parameters, sal teenstrydighede in veselaffiniteit veroorsaak. Kleurbaarheid kwaliteit inspeksie van poliëster filamente word gewoonlik gedoen met die tipiese swak bedekking kleurstof Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), kleurdiepte 1%, kook by 95～100℃ vir 30 minute, was en droog volgens die graad van kleur verskil Gradering gradering.

4. Voorkoming in produksie:

Om die voorkoms van kleurskakering in werklike produksie te voorkom, is die eerste stap om die bestuur van die kwaliteit van poliësterveselgrondstowwe te versterk. Die weefwerk moet die oortollige gare opgebruik voordat die produk verander word. Vir die bekende swak gehalte grondstowwe kan dispergeerkleurstowwe met goeie dekkrag gekies word om massadegradasie van die finale produk te vermy.

3. Dispersie stabiliteit

1. Dispersie-stabiliteit van disperse kleurstowwe:

Disperse kleurstowwe word in water gegooi en dan in fyn deeltjies versprei. Die deeltjiegrootteverspreiding word uitgebrei volgens die binomiale formule, met 'n gemiddelde waarde van 0,5 tot 1 mikron. Die deeltjiegrootte van kommersiële kleurstowwe van hoë gehalte is baie naby, en daar is 'n hoë persentasie, wat deur die deeltjiegrootteverspreidingskurwe aangedui kan word. Kleurstowwe met swak deeltjiegrootteverspreiding het growwe deeltjies van verskillende groottes en swak verspreidingstabiliteit. As die deeltjiegrootte die gemiddelde reeks grootliks oorskry, kan herkristallisasie van klein deeltjies plaasvind. As gevolg van die toename van groot herkristalliseerde deeltjies, word die kleurstowwe neergeslaan en op die mure van die kleurmasjien of op die vesels neergesit.

Om die fyn deeltjies kleurstof in 'n stabiele waterdispersie te maak, moet daar 'n voldoende konsentrasie kokende kleurstofdispergeermiddel in die water wees. Die kleurstofdeeltjies word omring deur die dispergeermiddel, wat verhoed dat die kleurstowwe naby mekaar kom, wat onderlinge aggregasie of agglomerasie voorkom. Die ladingafstoting van die anioon help om die dispersie te stabiliseer. Algemeen gebruikte anioniese dispergeermiddels sluit natuurlike lignosulfonate of sintetiese naftaleen sulfonsuur dispergeermiddels in: daar is ook nie-ioniese dispergeermiddels, waarvan die meeste alkielfenol polioksietileen derivate is, wat spesiaal vir sintetiese pasta druk gebruik word.

2. Faktore wat die verspreidingstabiliteit van disperse kleurstowwe beïnvloed:

Onsuiwerhede in die oorspronklike kleurstof kan die dispersietoestand nadelig beïnvloed. Die verandering van kleurstofkristal is ook 'n belangrike faktor. Sommige kristaltoestande is maklik om te versprei, terwyl ander nie maklik is nie. Tydens die kleurproses verander die kristaltoestand van die kleurstof soms.

Wanneer die kleurstof in die waterige oplossing versprei word, as gevolg van die invloed van eksterne faktore, word die stabiele toestand van die dispersie vernietig, wat die verskynsel van kleurstofkristaltoename, partikelaggregasie en flokkulasie kan veroorsaak.

Die verskil tussen aggregasie en flokkulasie is dat eersgenoemde weer kan verdwyn, omkeerbaar is en weer deur roer versprei kan word, terwyl die geflokkuleerde kleurstof 'n dispersie is wat nie tot stabiliteit herstel kan word nie. Die gevolge wat deur die flokkulering van kleurstofdeeltjies veroorsaak word, sluit in: kleurkolle, stadiger kleur, laer kleuropbrengs, ongelyke kleuring en bevlekking van die tenk.

Die faktore wat die onstabiliteit van die kleurstofdispersie veroorsaak, is rofweg soos volg: swak kleurstofgehalte, hoë kleurdranktemperatuur, te lang tyd, te vinnige pompspoed, lae pH-waarde, onbehoorlike hulpmiddels en vuil materiaal.

3. Toets van verspreidingstabiliteit:

A. Filter papier metode:
Voeg asynsuur by om die pH-waarde aan te pas met 10 g/L disperse kleurstofoplossing. Neem 500 ml en filtreer met #2 filtreerpapier op 'n porselein tregter om die partikelfynheid waar te neem. Neem nog 400 ml in 'n hoë temperatuur en hoë druk verf masjien vir 'n blanko toets, verhit dit tot 130°C, hou dit warm vir 1 uur, koel dit af en filtreer dit met filtreerpapier om die veranderinge in kleurstofpartikelfynheid te vergelyk . Nadat die kleurstofdrank wat by hoë temperatuur verhit is, gefiltreer is, is daar geen kleurkolle op die papier nie, wat aandui dat die verspreidingstabiliteit goed is.

B. Kleur troeteldier metode:
Kleurstofkonsentrasie 2,5% (gewig tot poliëster), badverhouding 1:30, voeg 1 ml 10% ammoniumsulfaat by, pas by pH 5 aan met 1% asynsuur, neem 10 gram poliëster-gebreide stof, rol dit op die poreuse muur, en sirkuleer binne en buite die kleurstofoplossing In die hoëtemperatuur- en hoëdrukverf-kleinmonstermasjien word die temperatuur verhoog tot 130°C by 80°C, gehou vir 10 minute, afgekoel tot 100°C, gewas en gedroog in water, en waargeneem of daar kleurstof gekondenseerde kleur kolle op die stof is.

Vierdens, pH-sensitiwiteit

1. Wat is pH-sensitiwiteit?

Daar is baie variëteite van verspreide kleurstowwe, wye chromatogramme en baie verskillende sensitiwiteit vir pH. Kleuroplossings met verskillende pH-waardes lei dikwels tot verskillende kleurresultate, wat die kleurdiepte beïnvloed en selfs ernstige kleurveranderinge veroorsaak. In 'n swak suur medium (pH4.5~5.5) is disperse kleurstowwe in die mees stabiele toestand.

Die pH-waardes van kommersiële kleurstofoplossings is nie dieselfde nie, sommige is neutraal en sommige is effens alkalies. Voor verf, pas by die gespesifiseerde pH aan met asynsuur. Tydens die kleurproses sal die pH-waarde van die kleurstofoplossing soms geleidelik toeneem. Indien nodig, kan mieresuur en ammoniumsulfaat bygevoeg word om die kleurstofoplossing in 'n swak suur toestand te hou.

2. Die invloed van kleurstofstruktuur op pH-sensitiwiteit:

Sommige disperse kleurstowwe met azo-struktuur is baie sensitief vir alkali en is nie bestand teen reduksie nie. Die meeste van die disperse kleurstowwe met estergroepe, sianogroepe of amiedgroepe sal deur alkaliese hidrolise beïnvloed word, wat die normale skakering sal beïnvloed. Sommige variëteite kan in dieselfde bad gekleur word met direkte kleurstowwe of pad gekleur word in dieselfde bad met reaktiewe kleurstowwe, selfs al word hulle by hoë temperatuur onder neutrale of swak alkaliese toestande gekleur sonder kleurverandering.

Wanneer drukkleurmiddels disperse kleurstowwe en reaktiewe kleurstowwe moet gebruik om op dieselfde grootte te druk, kan slegs alkali-stabiele kleurstowwe gebruik word om die invloed van koeksoda of soda-as op die skadu te vermy. Gee spesiale aandag aan kleurpassing. Dit is nodig om 'n toets te slaag voordat die kleurstofvariëteit verander word, en die omvang van pH-stabiliteit van die kleurstof uit te vind.
5. Verenigbaarheid

1. Definisie van verenigbaarheid:

In massaverfproduksie word dit gewoonlik vereis dat die kleureienskappe van die drie primêre kleurkleurstowwe wat gebruik word soortgelyk is om te verseker dat die kleurverskil konsekwent is voor en na groepe om goeie reproduceerbaarheid te verkry. Hoe om die kleurverskil tussen groepe geverfde voltooide produkte binne die toelaatbare reeks kwaliteit te beheer? Dit is dieselfde vraag wat die kleurpassing-versoenbaarheid van kleurvoorskrifte behels, wat kleurverenigbaarheid genoem word (ook bekend as kleurversoenbaarheid). Die verenigbaarheid van disperse kleurstowwe hou ook verband met die diepte van kleuring.

Die disperse kleurstowwe wat vir die kleur van sellulose-asetaat gebruik word, moet gewoonlik teen byna 80°C gekleur word. Die kleurtemperatuur van die kleurstowwe is te hoog of te laag, wat nie bevorderlik is vir kleurpassing nie.

2. Verenigbaarheidstoets:

Wanneer poliëster teen hoë temperatuur en hoë druk gekleur word, word die kleureienskappe van disperse kleurstowwe dikwels verander as gevolg van die inkorporering van 'n ander kleurstof. Die algemene beginsel is om kleurstowwe met soortgelyke kritieke kleurtemperature vir kleurpassing te kies. Om die verenigbaarheid van kleurstowwe te ondersoek, kan 'n reeks van klein monster kleurtoetse gedoen word onder toestande soortgelyk aan die kleur produksie toerusting, en die hoof proses parameters soos die konsentrasie van die resep, die temperatuur van die kleur oplossing en die kleuring tyd verander om die kleur en ligte konsekwentheid van die gekleurde stofmonsters te vergelyk. , Plaas die kleurstowwe met beter kleurversoenbaarheid in een kategorie.

3. Hoe om die verenigbaarheid van kleurstowwe redelik te kies?

Wanneer poliëster-katoen gemengde stowwe in warm smelt gekleur word, moet die kleurbypassende kleurstowwe ook dieselfde eienskappe as die monochromatiese kleurstowwe hê. Die smelttemperatuur en -tyd moet versoenbaar wees met die bindeienskappe van die kleurstof om die hoogste kleuropbrengs te verseker. Elke enkele kleur kleurstof het 'n spesifieke warmsmelt-fiksasiekurwe, wat gebruik kan word as die basis vir die voorlopige keuse van kleurbypassende kleurstowwe. Hoë-temperatuur tipe dispergeer kleurstowwe kan gewoonlik nie kleure met lae-temperatuur tipe pas nie, omdat hulle verskillende smelttemperature benodig. Matige temperatuur kleurstowwe kan nie net kleure met hoë temperatuur kleurstowwe pas nie, maar het ook verenigbaarheid met lae temperatuur kleurstowwe. Redelike kleurpassing moet die konsekwentheid tussen die eienskappe van kleurstowwe en die kleurvastheid in ag neem. Die resultaat van arbitrêre kleurpassing is dat die skakering onstabiel is en die kleurreproduceerbaarheid van die produk nie goed is nie.

Daar word algemeen geglo dat die vorm van die warmsmelt-bevestigingskromme van die kleurstowwe dieselfde of soortgelyk is, en die aantal monochromatiese diffusielae op die poliësterfilm is ook dieselfde. Wanneer twee kleurstowwe saam gekleur word, bly die kleurlig in elke diffusielaag onveranderd, wat aandui dat die twee Die kleurstowwe goeie versoenbaarheid met mekaar het in kleurpassing; inteendeel, die vorm van die warmsmelt-fiksasiekurwe van die kleurstof is anders (byvoorbeeld, een kromme styg met die toename in temperatuur, en die ander kromme neem af met die toename in temperatuur), die monochromatiese diffusielaag op die poliëster film Wanneer twee kleurstowwe met verskillende getalle saam gekleur word, is die skakerings in die diffusielaag verskillend, dus is dit nie geskik vir mekaar om kleure te pas nie, maar dieselfde kleur is nie onderhewig aan hierdie beperking nie. Neem 'n kastaiingbruin: Versprei donkerblou HGL en versprei rooi 3B of versprei geel RGFL het heeltemal verskillende warmsmeltfiksasiekurwes, en die aantal diffusielae op die poliësterfilm is heeltemal anders, en hulle kan nie kleure ooreenstem nie. Aangesien Disperse Red M-BL en Disperse Red 3B soortgelyke skakerings het, kan hulle steeds in kleurpassing gebruik word, al is hul warmsmelt-eienskappe inkonsekwent.