Vyf hoofeienskappe van verspreide kleurstowwe:

Hefkrag, bedekkingskrag, verspreidingsstabiliteit, pH-sensitiwiteit, verenigbaarheid.

1. Hefkrag
1. Die definisie van hefkrag:
Opligkrag is een van die belangrike eienskappe van verspreide kleurstowwe. Hierdie eienskap dui daarop dat wanneer elke kleurstof vir kleuring of drukwerk gebruik word, die hoeveelheid kleurstof geleidelik verhoog word, en die mate van kleurdiepte op die materiaal (of garing) dienooreenkomstig toeneem. Vir kleurstowwe met goeie opligkrag neem die diepte van kleuring toe volgens die verhouding van die hoeveelheid kleurstof, wat aandui dat daar beter diep kleuring is; kleurstowwe met swak opligkrag het swak diep kleuring. Wanneer 'n sekere diepte bereik word, sal die kleur nie meer verdiep soos die hoeveelheid kleurstof toeneem nie.
2. Die effek van opligkrag op kleuring:
Die ligvermoë van verspreide kleurstowwe wissel baie tussen spesifieke variëteite. Kleurstowwe met hoë ligvermoë moet vir diep en dik kleure gebruik word, en kleurstowwe met 'n lae ligtempo kan vir helder ligte en ligte kleure gebruik word. Slegs deur die eienskappe van kleurstowwe te bemeester en dit redelik te gebruik, kan die effek van kleurstowwe bespaar en koste verminder word.
3. Heftoets:
Die kleurstofopheffingskrag van hoëtemperatuur- en hoëdrukverf word in % uitgedruk. Onder die gespesifiseerde verftoestande word die uitputtingstempo van die kleurstof in die kleurstofoplossing gemeet, of die kleurdieptewaarde van die gekleurde monster word direk gemeet. Die verfdiepte van elke kleurstof kan in ses vlakke verdeel word volgens 1, 2, 3.5, 5, 7.5, 10% (OMF), en verf word in 'n klein monstermasjien van hoë temperatuur en hoë druk uitgevoer. Die kleurstofopheffingskrag van warmsmeltkussingverf of tekstieldrukwerk word in g/L uitgedruk.
In terme van werklike produksie, is die opligkrag van die kleurstof die verandering in die konsentrasie van die kleurstofoplossing, dit wil sê die verandering in die skakering van die finale produk relatief tot die gekleurde produk. Hierdie verandering kan nie net onvoorspelbaar wees nie, maar kan ook die kleurdieptewaarde akkuraat met behulp van 'n instrument meet, en dan die opligkragkurwe van die verspreide kleurstof deur die kleurdiepteformule bereken.
2. Dekkingskrag

1. Wat is die dekkingskrag van die kleurstof?

Net soos die verberging van dooie katoen deur reaktiewe kleurstowwe of vatkleurstowwe wanneer katoen gekleur word, word die verberging van verspreide kleurstowwe op swak gehalte poliëster hier bedekking genoem. Poliëster (of asetaatvesel) filamentstowwe, insluitend breiwerk, het dikwels kleurskaduwing nadat dit stukgeverf is met verspreide kleurstowwe. Daar is baie redes vir die kleurprofiel, sommige is weefdefekte, en sommige word blootgestel na kleuring as gevolg van die verskil in veselkwaliteit.

2. Dekkingstoets:

As lae-gehalte poliësterfilamentstowwe gekies word, en met verspreide kleurstowwe van verskillende kleure en variëteite onder dieselfde kleurtoestande gekleur word, sal verskillende situasies voorkom. Sommige kleurgrade is ernstig en ander is nie opvallend nie, wat weerspieël dat die verspreide kleurstowwe verskillende kleurgrade het. Dekkingsgraad. Volgens die grys standaard, graad 1 met ernstige kleurverskille en graad 5 sonder kleurverskille.

Die dekkingsvermoë van verspreide kleurstowwe op die kleurlêer word bepaal deur die kleurstofstruktuur self. Die meeste kleurstowwe met 'n hoë aanvanklike kleurtempo, stadige diffusie en swak migrasie het swak dekking op die kleurlêer. Dekkingsvermoë hou ook verband met sublimasie-vastheid.

3. Inspeksie van die kleurprestasie van poliësterfilament:

Inteendeel, verspreide kleurstowwe met swak dekkrag kan gebruik word om die kwaliteit van poliëstervesels te bepaal. Onstabiele veselvervaardigingsprosesse, insluitend veranderinge in die opstel- en instellingsparameters, sal teenstrydighede in veselaffiniteit veroorsaak. Inspeksie van die kleurbaarheidskwaliteit van poliësterfilamente word gewoonlik gedoen met die tipiese swak dekkleurstof Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), kleurdiepte 1%, kook by 95～100 ℃ vir 30 minute, was en droog volgens die graad van kleurverskil. Gradering.

4. Voorkoming in produksie:

Om die voorkoms van kleurskaduwing in werklike produksie te voorkom, is die eerste stap om die bestuur van die gehalte van poliëstervesel-grondstowwe te versterk. Die wewery moet die oortollige garing opgebruik voordat die produk verander word. Vir die bekende swak gehalte grondstowwe kan verspreide kleurstowwe met goeie dekkrag gekies word om massa-agteruitgang van die finale produk te vermy.

3. Dispersiestabiliteit

1. Dispersiestabiliteit van verspreide kleurstowwe:

Disperse kleurstowwe word in water gegooi en dan in fyn deeltjies versprei. Die deeltjiegrootteverspreiding word volgens die binomiale formule uitgebrei, met 'n gemiddelde waarde van 0.5 tot 1 mikron. Die deeltjiegrootte van hoëgehalte kommersiële kleurstowwe is baie naby, en daar is 'n hoë persentasie, wat aangedui kan word deur die deeltjiegrootteverspreidingskromme. Kleurstowwe met swak deeltjiegrootteverspreiding het growwe deeltjies van verskillende groottes en swak dispersiestabiliteit. As die deeltjiegrootte die gemiddelde reeks aansienlik oorskry, kan herkristallisasie van klein deeltjies plaasvind. As gevolg van die toename van groot herkristalliseerde deeltjies, word die kleurstowwe neergeslaan en op die wande van die verfmasjien of op die vesels neergelê.

Om die fyn kleurstofdeeltjies in 'n stabiele waterdispersie te omskep, moet daar 'n voldoende konsentrasie kokende kleurstofdispergeermiddel in die water wees. Die kleurstofdeeltjies word deur die dispergeermiddel omring, wat verhoed dat die kleurstowwe naby mekaar kom en wedersydse aggregasie of agglomerasie voorkom. Die ladingafstoting van die anioon help om die dispersie te stabiliseer. Algemeen gebruikte anioniese dispergeermiddels sluit in natuurlike lignosulfonate of sintetiese naftaleensulfonsuurdispergeermiddels: daar is ook nie-ioniese dispergeermiddels, waarvan die meeste alkielfenol-polioksietileenderivate is, wat spesiaal vir sintetiese pastadrukwerk gebruik word.

2. Faktore wat die dispersiestabiliteit van verspreide kleurstowwe beïnvloed:

Onsuiwerhede in die oorspronklike kleurstof kan die verspreidingstoestand nadelig beïnvloed. Die verandering van die kleurstofkristal is ook 'n belangrike faktor. Sommige kristaltoestande is maklik om te versprei, terwyl ander nie maklik is nie. Tydens die kleurproses verander die kristaltoestand van die kleurstof soms.

Wanneer die kleurstof in die waterige oplossing versprei word, word die stabiele toestand van die dispersie as gevolg van die invloed van eksterne faktore vernietig, wat die verskynsel van kleurstofkristaltoename, deeltjie-aggregasie en flokkulasie kan veroorsaak.

Die verskil tussen aggregasie en flokkulasie is dat eersgenoemde weer kan verdwyn, omkeerbaar is en weer deur roer versprei kan word, terwyl die flokkuleerde kleurstof 'n dispersie is wat nie weer stabiliteit kan kry nie. Die gevolge wat deur die flokkulasie van kleurstofdeeltjies veroorsaak word, sluit in: kleurkolle, stadiger kleuring, laer kleuropbrengs, ongelyke kleuring en vlekvervuiling in die tenk.

Die faktore wat die onstabiliteit van die kleurstofvloeistofverspreiding veroorsaak, is rofweg soos volg: swak kleurstofgehalte, hoë kleurstofvloeistoftemperatuur, te lang tyd, te vinnige pompspoed, lae pH-waarde, onbehoorlike hulpmiddels en vuil materiale.

3. Toets van dispersiestabiliteit:

A. Filterpapiermetode:
Voeg asynsuur by om die pH-waarde aan te pas met 'n 10 g/L disperse kleurstofoplossing. Neem 500 ml en filtreer met #2 filterpapier op 'n porselein-tregter om die fynheid van die deeltjies waar te neem. Neem nog 400 ml in 'n hoëtemperatuur- en hoëdruk-verfmasjien vir 'n blankotoets, verhit dit tot 130°C, hou dit warm vir 1 uur, laat dit afkoel en filtreer dit met filterpapier om die veranderinge in die fynheid van die kleurstofdeeltjies te vergelyk. Nadat die kleurstofvloeistof wat by hoë temperatuur verhit is, gefiltreer is, is daar geen kleurkolle op die papier nie, wat aandui dat die dispersiestabiliteit goed is.

B. Kleur troeteldiermetode:
Kleurstofkonsentrasie 2.5% (gewig tot poliëster), badverhouding 1:30, voeg 1 ml 10% ammoniumsulfaat by, pas pH 5 aan met 1% asynsuur, neem 10 gram poliëstergebreide materiaal, rol dit op die poreuse wand en sirkuleer binne en buite die kleurstofoplossing. In die hoëtemperatuur- en hoëdruk-kleurmasjien vir klein monsters word die temperatuur verhoog tot 130°C by 80°C, gehou vir 10 minute, afgekoel tot 100°C, gewas en gedroog in water, en waargeneem of daar kleurstofkondenserende kleurkolle op die materiaal is.

Vierdens, pH-sensitiwiteit

1. Wat is pH-sensitiwiteit?

Daar is baie variëteite van verspreide kleurstowwe, wye chromatogramme en baie verskillende sensitiwiteit vir pH. Kleuroplossings met verskillende pH-waardes lei dikwels tot verskillende kleurresultate, wat die kleurdiepte beïnvloed en selfs ernstige kleurveranderinge veroorsaak. In 'n swak suur medium (pH4.5～5.5) is verspreide kleurstowwe in die mees stabiele toestand.

Die pH-waardes van kommersiële kleuroplossings is nie dieselfde nie, sommige is neutraal, en sommige is effens alkalies. Voordat jy kleur, pas dit met asynsuur aan op die gespesifiseerde pH. Tydens die kleurproses sal die pH-waarde van die kleuroplossing soms geleidelik styg. Indien nodig, kan miersuur en ammoniumsulfaat bygevoeg word om die kleuroplossing in 'n swak suurtoestand te hou.

2. Die invloed van kleurstofstruktuur op pH-sensitiwiteit:

Sommige verspreide kleurstowwe met 'n azostruktuur is baie sensitief vir alkali en is nie bestand teen reduksie nie. Die meeste verspreide kleurstowwe met estergroepe, sianogroepe of amiedgroepe sal deur alkaliese hidrolise beïnvloed word, wat die normale skakering sal beïnvloed. Sommige variëteite kan in dieselfde bad met direkte kleurstowwe gekleur word of in dieselfde bad met reaktiewe kleurstowwe gekleur word, selfs al word hulle by hoë temperatuur onder neutrale of swak alkaliese toestande gekleur sonder kleurverandering.

Wanneer kleurstowwe gedruk word, moet verspreide kleurstowwe en reaktiewe kleurstowwe gebruik word om dieselfde grootte te druk, en slegs alkali-stabiele kleurstowwe kan gebruik word om die invloed van koeksoda of soda-as op die skakering te vermy. Gee spesiale aandag aan kleurpassing. Dit is nodig om 'n toets te slaag voordat die kleurstofvariëteit verander word, en om die pH-stabiliteitsreeks van die kleurstof uit te vind.
5. Verenigbaarheid

1. Definisie van versoenbaarheid:

In massa-kleurproduksie, om goeie reproduceerbaarheid te verkry, word dit gewoonlik vereis dat die kleureienskappe van die drie primêre kleurstowwe wat gebruik word soortgelyk is om te verseker dat die kleurverskil voor en na bondels konsekwent is. Hoe kan die kleurverskil tussen bondels geverfde klaarprodukte binne die toelaatbare kwaliteitsreeks beheer word? Dit is dieselfde vraag wat die kleurooreenstemmingsverenigbaarheid van kleurvoorskrifte betref, wat kleurstofversoenbaarheid genoem word (ook bekend as kleurversoenbaarheid). Die verenigbaarheid van verspreide kleurstowwe hou ook verband met die diepte van kleuring.

Die verspreide kleurstowwe wat vir die kleuring van sellulose-asetaat gebruik word, moet gewoonlik by byna 80°C gekleur word. Die kleurtemperatuur van die kleurstowwe is te hoog of te laag, wat nie bevorderlik is vir kleurpassing nie.

2. Verenigbaarheidstoets:

Wanneer poliëster by hoë temperatuur en hoë druk geverf word, word die kleureienskappe van verspreide kleurstowwe dikwels verander as gevolg van die insluiting van 'n ander kleurstof. Die algemene beginsel is om kleurstowwe met soortgelyke kritieke kleurtemperature vir kleurpassing te kies. Om die versoenbaarheid van kleurstowwe te ondersoek, kan 'n reeks klein monsterverftoetse onder toestande soortgelyk aan die kleurproduksietoerusting gedoen word, en die hoofprosesparameters soos die konsentrasie van die resep, die temperatuur van die kleuroplossing en die kleurtyd word verander om die kleur en ligte konsistensie van die geverfde materiaalmonsters te vergelyk. , Plaas die kleurstowwe met beter kleurversoenbaarheid in een kategorie.

3. Hoe om die verenigbaarheid van kleurstowwe redelikerwys te kies?

Wanneer poliëster-katoen gemengde materiale in warmsmelt geverf word, moet die kleurooreenstemmende kleurstowwe ook dieselfde eienskappe as die monochromatiese kleurstowwe hê. Die smelttemperatuur en -tyd moet versoenbaar wees met die fikseringseienskappe van die kleurstof om die hoogste kleuropbrengs te verseker. Elke enkele kleurstof het 'n spesifieke warmsmelt-fiksasiekurwe, wat as basis gebruik kan word vir die voorlopige seleksie van kleurooreenstemmende kleurstowwe. Hoëtemperatuur-tipe verspreide kleurstowwe kan gewoonlik nie kleure met laetemperatuur-tipe pas nie, omdat hulle verskillende smelttemperature benodig. Matige temperatuur-kleurstowwe kan nie net kleure met hoëtemperatuur-kleurstowwe pas nie, maar is ook versoenbaar met laetemperatuur-kleurstowwe. Redelike kleurooreenstemming moet die konsekwentheid tussen die eienskappe van kleurstowwe en die kleurvastheid in ag neem. Die gevolg van arbitrêre kleurooreenstemming is dat die skakering onstabiel is en die kleurreproduceerbaarheid van die produk nie goed is nie.

Daar word algemeen geglo dat die vorm van die warmsmelt-fikseringskurwe van die kleurstowwe dieselfde of soortgelyk is, en die aantal monochromatiese diffusielae op die poliësterfilm ook dieselfde is. Wanneer twee kleurstowwe saam gekleur word, bly die kleurlig in elke diffusielae onveranderd, wat aandui dat die twee kleurstowwe goeie versoenbaarheid met mekaar het in kleurpassing; inteendeel, die vorm van die warmsmelt-fikseringskurwe van die kleurstof is anders (byvoorbeeld, een kurwe styg met die toename in temperatuur, en die ander kurwe neem af met die toename in temperatuur), die monochromatiese diffusielae op die poliësterfilm. Wanneer twee kleurstowwe met verskillende getalle saam gekleur word, is die skakerings in die diffusielae verskillend, dus is dit nie geskik vir mekaar om kleure te pas nie, maar dieselfde kleur is nie onderhewig aan hierdie beperking nie. Neem 'n kastaiingbruin: Verspreide donkerblou HGL en verspreide rooi 3B of verspreide geel RGFL het heeltemal verskillende warmsmelt-fikseringskurwes, en die aantal diffusielae op die poliësterfilm is heeltemal anders, en hulle kan nie kleure pas nie. Aangesien Disperse Red M-BL en Disperse Red 3B soortgelyke kleure het, kan hulle steeds in kleuraanpassing gebruik word, al is hul smelt-eienskappe teenstrydig.